摘要:清水混凝土的常见表面质量缺陷是一个普遍存在而又难于解决的工程实际问题,本文对混凝土工程中常见的一些表面质量问题产生原因进行了探讨分析,并针对具体情况提出了一些预防、控制措施.

　　众所周知,工程建设离不开混凝土。衡量混凝土质量好坏的标准有多种指标,如混凝土的强度。在对施工质量要求精益求精的今天,我们不仅要对混凝土的内在质量指标严格控制,还要对混凝土的外观质量有所要求.

　　混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料。清水混凝土是指结构混凝土硬化后不再对其表面进行任何装饰,以混凝土本色直接作为建筑物的外饰面的一种混凝土.

　　清水混凝土可以分为普通清水混凝土、饰面清水混凝土和装饰清水混凝土三种。但无论哪种清水混凝土,都会由于混凝土施工和本身变形、约束等一系列原因,造成这样或那样的表面质量缺陷,以致影响混凝土的美观、质量.

　　清水混凝土的常见表面缺陷大致可以归纳为以下几个方面:1、色差;2、气泡;3、黑斑;4、花纹斑或粗骨料透明层;5、表面泌水现象;6、接缝挂浆、漏浆或出现砂带;7、蜂窝麻面;8、表面裂缝.

　　清水混凝土的表面质量缺陷是一个普遍存在而又难于解决的工程实际问题,本文对清水混凝土工程中常见的一些表面质量问题产生的原因进行了探讨分析,并针对具体情况提出了一些预防、控制措施.

　　1色差及控制措施

　　质量缺陷:色差。施工中想要混凝土表面颜色完全一致几乎是不可能的,许多因素都会引起混凝土表面颜色发生变化,比如原材料的种类、施工配合比、混凝土的养护条件、混凝土的振捣情况、脱模剂的使用情况、模板的表面结构、模板的吸附性能等,还有拆模时人为造成的颜色变化,都会给人的感官上带来不悦。决定混凝土颜色的原材料主要是水泥或掺加的矿粉、粉煤灰等粘结料,一旦粘结料的品种或粘结料的用量发生变化,都会导致混凝土颜色发生改变。当混凝土和易性欠佳,或在下料过程中混凝土粗细骨料发生离析,或振捣不均匀等,导致某些部位粗骨料集中,某些部位砂浆过于丰富,待混凝土硬化后颜色不一致。混凝土表面的锈迹也是常见影响混凝土颜色的一个因素,锈迹的产生有四种可能:第一种可能是由于含有黄铁矿(硫化铁)的骨料引起的,骨料中的黄铁矿与空气接触后会发生氧化反应生成铁锈;第二种可能是从混凝土结构中伸出钢筋(比如模板拉杆钢筋、混凝土表面漏筋)以及扎钢筋用的铁丝,暴露在外面一段时间后也会产生锈迹;第三种可能是由于模板表面本身产生了锈迹;第四种可能是由于混凝土结构上表面露出的钢筋长时间暴露在空气中产生的铁锈随雨水或养护水顺混凝土表面流下时,污染了混凝土面而产生锈迹。另外在拆模时,由于一些人为的因素也会导致混凝土表面颜色发生变化.

　　主要预防、控制措施:一是采用同品牌、同规格、同产地的原材料。二是严格按照混凝土的配合比投料和控制搅拌时间,并根据气候和原材料变化,随时抽检含水率,及时调整水灰比。三是采用吸水性适中的模板材料。四是采用无色脱模剂,涂料要均匀,并及时养护.

　　2气泡及控制措施

　　质量缺陷:气泡。产生气泡的原因主要有以下三点:一是混凝土拌和料含砂过多;二是模板不吸水或模板表面湿润性能不良;三是混凝土振捣不足.

　　主要预防、控制措施:一是控制混凝土的塌落度及和易性。混凝土浇筑时,混凝土下料口与浇筑面之间距离不宜过大,否则混凝土容易离析。二是严格控制每次下料的高度和厚度,保证分层厚度不超过30cm.

　　三是控制振捣方式和插入下一层的深度和振捣时间。振捣方法要求正确,振捣时间以混凝土表面出浆为宜,应避免漏振和过振。可采用二次振捣法,以减少表面气泡,即第一次在混凝土浇筑时振捣,第二次待混凝土静置一段时间再振捣,而顶层一般在0.5h后进行第二次振捣。严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度,保证深度在5cm～10cm,振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止,一般为15s左右.

　　3黑斑及控制措施

　　质量缺陷:黑斑。产生黑斑的原因主要有以下两点:一是脱模剂不纯或使用过量.

　　二是来自模板上的铁锈.

　　主要预防、控制措施:一是采用无色脱模剂并均匀涂刷。二是对模板上的铁锈,可采用抛光处理。即采用稀释的酸性溶液进行清洗,然后再将处理后的表面用水彻底冲洗。当清洗确实无法产生明显效果时,再考虑使用表面涂层处理.

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